Use case: SmartGlemMan

T

Automatic identification of components and quality control in the production line

Organizations involved

Glem Gas SpA (manufacturing company) and DM Management & Consulting srl (solution provider)

Objectives obtained

The main objective of the project, which determined the effective supply of the turnkey solution, aimed to meet the needs of management and create a production model that allowed constant monitoring of production efficiency in real time and, at the same time , automate the control of production and activities related to quality control of the components produced.

The challenge

L’obiettivo del management era quello di creare un nuovo modello di produzione che consentisse un monitoraggio costante dell’efficienza produttiva in tempo reale e allo stesso tempo automatizzasse il controllo della produzione e delle attività legate al controllo di qualità dei componenti prodotti.

Analysis of the state of the art

Il processo di analisi e studio del modello di produzione è iniziato con un’attenta analisi dello stato dell’arte della produzione, questa foto dei processi produttivi ha permesso di evidenziare i punti critici e la loro influenza sulla linea di produzione, con conseguente evidenza nel inefficienze e problemi di produzione.

Tipo di prodotti

L’azienda sviluppa, produce e distribuisce elettrodomestici per la cucina e per il più ampio mondo della cucina (cucine, forni, forni a microonde, piani cottura, cappe, ecc.), con competenze distintive nello sviluppo della tecnologia per la produzione di sistemi per la cottura a gas e Cottura bi-energetica (forno a gas o elettrico).

Struttura del Dipartimento e linee di produzione

Il processo di produzione è organizzato in 4 linee di assemblaggio (120 stazioni di lavoro) e isole di pre-assemblaggio (20 postazioni di lavoro).

Dal punto di vista gestionale, ciascuna linea di assemblaggio consiste principalmente di:

  • una stazione, dove l’operatore si occupa della pre-preparazione e del caricamento dei prodotti che entreranno in linea;
  • una serie di stazioni di assemblaggio (ad eccezione del controllo di qualità fisso e delle stazioni di prova);
  • controllo di alcune stazioni di qualità e stazioni di prova, la cui posizione è fissa su ciascuna linea (ma diversa da linea a linea);
  • stazioni di fine linea per la pulizia del prodotto, inscatolamento, pallettizzazione e invio al magazzino di stoccaggio.

Attualmente il processo prevede che il reparto di pre-assemblaggio eseguirà la fase di preparazione dei componenti strutturali di base, il montaggio del telaio della cucina e alcuni componenti di fissaggio.
Uscita di linee di fornitura di prodotti.
A valle il prodotto viene realizzato attraverso un processo di assemblaggio lungo le stazioni della linea, partendo da una prima struttura che arriva in linea (“muffola” o la carcassa della cucina) fino a quando, dopo la prova, si paga il prodotto finito nella stazione di fine linea.
Le linee di lavoro su un turno di un giorno in base al programma definito.
La gestione e i controlli sono delegati agli operatori compilando specifici documenti cartacei alla fine dell’ordine, che deve registrare l’ordine di produzione, il numero di serie dei componenti prodotti, il tempo di transito sulla linea, in punti fissi e fissi, convalidare i test di qualità (etichetta Ok / Not Ok) e gestire la logistica di archiviazione.

The solution

Come emerso dall’analisi, il tema principale era quello di gestire in tempo reale e senza l’intervento dell’operatore la registrazione dei tempi di produzione, il tempo di transito dei materiali, la sequenza delle cucine per l’assegnazione delle matricole, il numero di serie dell’associazione e il risultato di test e infine l’instradamento al magazzino di stoccaggio e relativo pagamento automatico dei prodotti nel sistema ERP.
Il modello prototipo era basato sul sistema di fabbricazione intelligente MES DMP (prodotto da DM Management & Consulting Srl di Parma), una piattaforma tecnologica che garantisce l’integrazione con i processi aziendali e i processi aziendali.
La struttura tecnologica WEB nativa consente di avere un sistema collaborativo e nella stessa decisione sulla produzione. La piattaforma è stata progettata secondo le linee guida MESA “Manufacturing Enterprise Solutions Association”.

La piattaforma DMP può raccogliere informazioni dal campo utilizzando vari IoT e soluzioni manuali, consentendo la produzione di informazioni da elaborare in tempo reale, in modo che possa essere visualizzata graficamente attraverso tabelle sinottiche e cruscotti specifici di indici di efficienza e produttività (OEE – Pareto – eccetera…).

Il progetto ha visto l’utilizzo di componenti RFID, con memorizzazione dei numeri di serie e inserimento nelle linee di produzione di antenne speciali, in punti specifici della linea, per la lettura dei numeri di serie memorizzati nei TAG e relativa associazione dell’attività dell’operatore.
Questa prima fase di prototipazione ha evidenziato un’attenta misurazione del lead time di produzione, un controllo preciso e tempestivo della matricolazione / test.
L’attivazione nella seconda fase delle funzioni no-paper, funzioni che hanno permesso agli operatori di fare dichiarazioni direttamente sui monitor touch-screen, ha permesso un’analisi puntuale e attenta delle situazioni operative in tempo reale, con conseguente valutazione delle azioni correttive a essere realizzato dal punto di vista del miglioramento continuo e della massimizzazione della produzione.

RISULTATI OTTENUTI DAL NUOVO MODELLO PRODUTTIVO

Test operativi hanno dimostrato che il nuovo modello di business consente:

  • tracciabilità efficiente del prodotto in ogni fase del processo produttivo;
  • gestione in tempo reale dei dati finali del lead time con i dati preventivi;
  • creazione del sistema di efficienza e controllo della produttività (OEE, analisi standstill e pause, inefficienze paretiane);
  • rapidità nel prendere decisioni direzionali quando si verificano eventi negativi;
  • recupero della produttività grazie alla riduzione del tempo dichiarativo degli operatori (circa l’82% del tempo improduttivo);
  • riduzione del WIP.

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