Caso d’uso: TJiTLE

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Total Just-in-Time: Lean in ETO companies

Note: ETO = Engineering To Order

Soggetti coinvolti

Università di Parma + 3 differenti aziende manifatturiere

Benefici

L’obiettivo principale del progetto è quello di utilizzare i principi Lean e nuovi strumenti ICT per riprogettare l’approccio alla pianificazione della produzione e per migliorare le prestazioni di funzionamento dei processi, con l’obiettivo di:

  • Ridurre il tempo totale di throughput
  • ridurre la durata delle variabilità
  • Riferimenti (sia in termini di costi e di tempo) più affidabili
  • Sincronizzare le attività di officina con quelle del reparto di progettazione

La Sfida

Le tre organizzazioni che beneficeranno dei servizi offerti da SMILE DIH<!–(, vale a dire Fives OTO SpA, Storci SpA e Matter Srl, )–> possono essere classificate col termine Engineering To Order (ETO) data la complessità dei sistemi derivanti dal tipo di produzione in cui:

  • i prodotti sono realizzati su specifiche del cliente,
  • il quantitativo da produrre per disciplinare è uno o pochi,
  • il tempo di produzione totale piuttosto lungo (mesi se non addirittura anni) e
  • la variabilità è elevata.

Più in particolare, a causa della mancanza di ripetibilità, ai clienti prodotti fatti e alla necessità di prodotti penetranti del know-how tutte queste aziende soffrono di un bassissimo grado di standardizzazione, elevata variabilità e bassa prevedibilità delle prestazioni.

Così, tutte e tre le aziende stanno vivendo gravi difficoltà nel fare preventivi affidabili per nuovi ordini, sia in termini di costo di volte. Non solo la stima nuovi ordini redditività è difficile, ma anche la pianificazione del lavoro, evitando ritardi e rispettando le scadenze è impegnativo. In questo scenario, una gestione appropriata di materiali e informazioni, insieme con una sincronizzazione efficace di tutte le attività in programma, sono questioni vitali di eccellenza operativa.

Per affrontare questi problemi, l’applicazione dei principi lean può essere una soluzione promettente. Come noto, relativamente al settore Make-To-Stock (MTS), i benefici magri sono indiscutibili, come magra ha dimostrato di essere una potente arma per sbarazzarsi di rifiuti e per migliorare le prestazioni produttive. Anche se non è banale, implementazione lean nelle aziende MTS non si può dire di essere impegnativo, in quanto principio magra sono ben noti, molti “off the shelf” strumenti operativi sono stati sviluppati e molte società di consulenza possono essere facilmente reperibili sul mercato.
Al contrario, la situazione è completamente sovvertito in caso di società ETO, perché le caratteristiche distintive di queste aziende sono scarsamente allineati con i requisiti standard magre, che richiedono volumi stabili, prodotti ripetitivi, tempi di ciclo brevi negozio flusso, gli itinerari lineari e limitata variabilità. metodologie e strumenti dedicati a questo tipo di sistemi di produzione snella sono rari, e le competenze tecniche per questa segmenti di nicchia sono difficili da trovare.
Questo non significa che i principi lean non possono essere proficuamente applicati nei contesti ETO troppo. Ad alto livello, i principi lean restano validi, ma il toolkit magra (cioè, un insieme di strumenti e le tecniche necessarie per implementare magra a livello di officina) devono essere ripensate. In effetti, le tecniche lean standard hanno un limite strutturale comune quando applicata a contesti ETO: hanno un impatto positivo solo a livello dipartimentale, ma non possono migliorare le prestazioni di tutto il sistema. Questo perché le maggiori perdite di sistemi ETO sono dovuti ad una mancanza di visibilità e di sincronizzazione fra i diversi comparti che sono coinvolti nella elaborazione degli ordini. Evidentemente, questo effetto è ancora più forte in ciclo lungo aziende ETO dove tecniche di controllo WIP, per quanto possibile, sono da considerare di secondaria importanza.

La Soluzione

A causa di quanto sopra, l’obiettivo principale del progetto è quello di utilizzare principi lean per riprogettare l’approccio di pianificazione della produzione (dal ricevimento dell’ordine alla consegna) e per migliorare le prestazioni di funzionamento dei processi, con l’obiettivo di:

  • ridurre il tempo totale di throughput,
  • ridurre la variabilità dei tempi di produzione,
  • indicatori (sia in termini di costi e di tempo) più affidabili,
  • sincronizzare le attività di officina con quella del reparto di progettazione.

A questo scopo, l’obiettivo del progetto è quello di sviluppare una teoria olistica per l’attuazione dei principi lean nelle aziende ETO e, nel contempo, sviluppare tutti gli strumenti necessari per la sua implementazione a livello industriale. E ‘importante notare che, al momento, tutti gli strumenti di attuazione lean si basano principalmente su approcci manuali su supporto cartaceo o, più raramente, su soluzioni IT “ad-hoc” sviluppate in proprio che non sono integrate e , in genere, non offrono un controllo globale. Quindi, come obiettivo conseguente, ci impegneremo a sviluppare un paradigma lean informatizzato, approfittando di tutte le soluzioni IT e tecnologie di Auto-ID che sono attualmente disponibili. A questo proposito, il progetto porrà le basi per lo sviluppo di un sistema informativo concettualmente nuovo, diffuso e pervasivo, sulla base delle teorie ed i presupposti di implementazione previsti nel corso del progetto.
Le principali questioni che verranno trattati sono elencati di seguito:

  1. creare un nuovo quadro di riferimento per una sincronizzazione dettagliata tra processi fisici e flussi informativi, che favoriscano il decentramento della gestione / controllo delle attività produttive. Chiameremo questo quadro metodologico Total Just In Time (Tjia),
  2. identificare, attraverso test eseguiti in laboratorio e / o in ambienti reali, le tecnologie intelligenti che potrebbero consentire lo sviluppo di un sistema informativo basato sulla teoria Tjia,
  3. utilizzare le tecnologie intelligenti individuate per basare la teoria JIA su una infrastruttura IT (vale a dire senza carta); una sorta di “lean-oriented toolkit”, appositamente progettato per consentire ai dipendenti di gestire la produzione in modo reattivo e proattivo.

Sei interessato ad adottare questa metodologia?